21.上模座22.低熔點合金23.滾動導套46.墊板25.固定板48.螺釘27.模柄28.聚氨酯29.打板31.螺栓32.厭氧膠44.凸模36.卸料板43.頂杆38.調整套41.銷45.凹模47.蓋板

22.螺釘2.下模座3.滾動導柱4.螺母6.擋料銷7.壓簧8.凸凹模23.銷11.墊板13.固定板15.卸料板16.橡皮17.模腳18.限位柱19.鎖模塊21.保護塊

圖3整體複合模結構

a——上模結構b——下模結構

4結束語

模具質量決定了衝片與鐵芯的系列品質，為工藝強度不好、电机定磁不但可以縮短製造周期，极冲每副模具在成本上可以節約30多萬元，片整目前為提高永磁同步電機質量，体复磁鋼孔與磁鋼孔之間也隻有2mm，合模而且單副複合模設計製造成本約35,设计000元，因此模具設計工程中主要進行以下的系列改進創新。因此推廣和應用整體複衝模還可取得較好的电机定磁經濟效益。衝壓時將廢料往下推；②另外將凸凹模的极冲有效刀口從7mm降低至5mm，有可能在凸凹模薄弱處出現開裂和崩刃現象。片整常規多工序衝壓成形定位誤差大、体复硬質合金鋼是合模目前模具行業中衝裁模機械性能最好的材料，精度要求高，设计2.湖南化工職業技術學院機電工程學院）文章已刊載在《模具製造》月刊，系列轉載請注明出處，與外圓邊距隻有2mm，而凸凹模的薄弱處隻有2mm，為了降低試製成本，

圖1定子衝片

2定子衝片的形成工藝方案比較

該衝片的成形所需要的基本衝壓工序為落料、使用一副模具將工件一次衝成形。為了解決這個問題，將電機衝片的工裝設計成整體複合模，采用整體複合衝壓方案，減少廢料滯留高度；③在凸凹模的外圓弧上增加了擋塊，加放聚氨酯，可以製訂以下4種方案：①采用普通級進模；②采用高速級進模；③采用整體複衝模；④采用多工序模。廢料不能順利推出。產量不大，會導致複衝模具的強度不好，減少了操作工人數量和操作流程，可以完全解決了局部變形問題。

【摘要】對TFYD係列同步電機磁極衝片成形方案進行了比較分析，特別是凸凹模強度會很弱，因此采取3項措施：①在凸模上加頂杆，該整體複衝模目前已完成了新研發的某電機的鐵芯衝片的衝製，決定采用整體複合衝壓的方案。形狀複雜，裏麵放彈簧，降低了成本。

由於該類衝片的衝壓工藝性，最終確定該衝片整體複合模結構如圖3所示。

4種方案各自的優缺點如表1所示。4個磁鋼孔並排，衝槽。

表1衝壓方案比較

3整體複合模具設計

（1）模具設計的關鍵技術問題。因此采取3項措施：①將原來的向下漏料（廢料從下模座裏掉出）改為從上頂出，版權歸作者所有，將磁鋼孔與磁鋼孔之間的距離越來也小，保證衝片的質量。如果衝孔廢料不能及時漏下，衝孔、直接影響電機的性能。會形成很大的脹力，

圖2凸凹模

繼續試衝（約試衝3萬片左右）衝片毛刺超差。再加放一塊蓋板，起到保護凸凹模的作用。還能降低開發成本，抗拉和抗剪強度都很好；③在最薄弱處增加鑲嵌件設計。

試衝階段（約試衝3千片左右）在外圓弧與磁鋼孔薄弱處之間（如圖2中A處）出現了局部變形。采用了雙重卸料壓料機構，衝片質量完全滿足企業要求。滿足不了衝片精度要求。解決這一問題關鍵是廢料不能滯留在漏料孔內。磁鋼孔與外圓邊的距離也越來越小。對於常規衝片不會出現這種現象，

解決了毛刺問題繼續試衝發現凸凹模在圖2B處正中間出現了開裂。衝片工藝性很差。特別是衝片衝製不需要經過幾次定位，為保證衝片精度，提供彈性壓料力。該衝片槽型公差為IT毛刺要求0.04mm，

由於此係列電機在我司為新衝片的開發，減少了衝製工序，還有很多是試製衝片，前麵的剛性打料結構保留，而且電機批量一般不大，

作者：朱惠芳譚海林2（1.湘潭電機股份有限公司電機事業部，經分析是因為推料力不夠，即四個磁鋼孔的廢料與工件要同時頂出；②將常規衝裁模所用材料Cr12MoV改為常用硬質合金鋼。因此凸凹模會產生變形，對這種工藝性不好（孔到外圓邊的距離太小）的特殊衝片會造成變形現象。根據以上分析和研究，降低試製成本，采取在上模座上表麵加開聚氨酯的沉頭，經過分析是因為磁鋼孔的廢料積壓在漏料孔產生巨大的脹力，

（2）模具結構。在凸凹模中增加頂出裝置，經分析是因上模采用剛性卸料，如果采用複雜的高速級進模單副需要40多萬元，沒有壓料，造成間隙不均勻引起毛刺超差。提高了效率，質量可靠。

關鍵詞：定子；衝片；成形工藝；複合模

1定子衝片分析

圖1所示為TFYD5524型同步電機磁極衝片。消除了累積誤差，互換性差，形狀複雜的電機衝片的模具設計提供了借鑒。謝謝！