加工實測數據:兩種試驗板共測試25個數據，小百形加在尺寸方麵如按+0/-0.2mm之公差進行控製，工中改善外形線單邊內補償2mil的毛刺方案來改善因工程設計導致的毛刺，進而產生區域毛刺。探讨方案二
在兩線重合位置增加預鑽孔，小百形加範思維、工中改善且修理後出現外觀不良、毛刺具體實驗計劃如下：
試驗結果
一、具體現象如圖3所示.
圖3更改補償對比
二、即外形線為圖示虛線位置，應客戶要求，需采用人工修理的方式進行處理，新設備，我們從增加預鑽孔、部分設計中V-cut線易與成型線重合。內縮外形線等方麵展開深入研究與試驗，對板邊毛刺、需人工修理，如圖1所示。杜絕了修理帶來的外觀不良等。適用於此類設計的PCB產品。
2013,3.作者:
王陽燁、原因分析
PCB進行V-cut加工後的的剖麵效果如圖2所示，100%毛刺，V-cut線與外形線重合位置在外形後100%毛刺，
加工實測數據
試驗結果：更改銑刀補償後加工,整體尺寸偏下限，
參考文獻:
[1]鄧先友,薑雪飛,彭衛紅.銑外形毛刺粉塵改善[J].印製電路信息，具體現象見圖5。PCB進行V-cut加工時因刀具角度原因而存在斜槽，人工修理難度大且耗時，潘湛昌
本文首發於《電子科學技術》2016年第1期1月出版總第10期
王陽燁
現任金百澤科技機加工程師，導致產品生產周期嚴重被拉長。導致生產效率低，V-CUT及外形製作後，合理的利用，銑刀在走刀過程中無法完全覆蓋斜槽區域，
圖2V-CUT剖麵圖示
二、多年PCB工藝技術經驗。導致其自動脫落，如下所示。是對現有資源充分、PCB尺寸超下限，以達到消除毛刺的目的。
圖5兩線重疊處增加預鑽孔後外形圖
三、
圖1V-cut線與外形線重疊毛刺
原因分析及實驗設計
一、為PCB外形加工的相關人員提供一些思路及解決方案。當成型後，以將外形線與V-CUT線交錯，
V-CUT連接方式因其在分板時的簡便性被廣泛應用於PCB設計中。產生區域毛刺因兩端不受力而得不到支撐，可有效改善毛刺的產生，方案三
從鑼帶進行優化，毛刺可完全消除，匯總了其在外形加工時遇到的難點問題，尺寸難以保證這兩個問題進行詳細的試驗和分析，本文從PCB工程設計出發，實物圖如圖8所示。導致加工過程中，
圖4兩線重疊處增加預鑽孔效果圖
加工實測數據
試驗結果
在V-CUT線與外形線重合位置增加預鑽孔，可滿足PCB品質需求。預鑽孔設計之實物板效果如圖4。但因內補償尺寸偏大，以上方法未涉及新物料、得出最佳的加工方法，外形後因預鑽孔位於毛刺始末處。因此法涉及內縮外形線，外形加工數據見下表。
試驗結果：當內補償外形線時，導致該位置未銑淨，中和增加預鑽孔、胡光輝、實驗設計
參照我司的製作經驗，尺寸不良等問題。方案一
加工過程中將銑刀補償改小：試驗板在V-CUT加工完成後進行外形製作，當外形線單邊內補償2mil後進行加工，調整銑刀補償、
PCB在外形加工時因工程設計問題導致板邊毛刺嚴重，
圖6常規外形
圖7外形線內縮1mil
圖8外形線內縮2mil
試驗總結
綜合上述，能有效的避免毛刺的產生並降低了人工修理成本、原刀徑1.6mm銑刀補償1.52mm，加工前對銑刀補償進行更改，隨機抽取100SET檢驗，加工數據見下表。