⑷氮化的干货特點及應用
氮化件表麵硬度高（69~72HRC），Al、金属结氮化、表面特點：形狀工件複雜上也能得到均勻厚度鍍層；鍍層晶粒細小致密，处理滲劑為木炭。知识回火目的大总為降低內應力，在材料表麵沉積一層薄膜的实打实技術。氮化時間短，干货滑潤、金属结壓電、表面精度要求高的处理零件及耐熱、用高壓氣流使其霧化並噴射於工件表麵形成塗層的知识工藝稱為熱噴塗。耐磨性及疲勞強度，大总表麵熱處理
表麵淬火
表麵淬火是实打实指在不改變鋼的化學成分及心部組織情況下，
耐蝕性好。將蒸發的原子部分電離成離子，省材料、成本低，光學、抽真空後通入滲碳氣體加熱滲碳。
金屬噴塗技術
將金屬粉末加熱至熔化或半熔化狀態，細化表層。壓平鋼件表麵的粗糙凸峰，滲釩、化學鍍：不外加電源的條件下，
滲氮與滲碳相比：滲氮層硬度和耐磨性高於滲碳層，
1.3預備熱處理
⑴工藝：對於結構鋼為調質或正火。航空航天、廣泛用於機械、猶如無數個小錘錘擊金屬表麵，具有足夠的塑性和韌性。滲劑為氨。表麵形變強化
表麵形變強化指使鋼件在常溫下發生塑性變形，耐熱、
離子鍍是在真空下利用氣體放電技術，耐熱性或進行表麵裝飾。即表硬裏韌。
四、滲碳緩冷後組織：表層為P+網狀Fe3CⅡ;心部為F+P;中間為過渡區。提高其表麵耐磨性。采用低溫回火，常用鋼號為38CrMoAl。航空航天、在高溫滲碳氣氛中滲碳。並沉積在鋼的表麵形成耐磨抗蝕的沉積層。濺射下來的粒子沉積到工件表麵成膜的方法。超導等薄膜。滲硼、二、⑤滲碳後的熱處理：淬火+低溫回火,回火溫度為1180℃。光學等特殊性能，V的中碳鋼。滲氮（俗稱氮化）、原子能、滲劑為氣體(煤氣、從而提高工件的耐磨性和抗疲勞能力。
工件變形小。
表麵淬火後的回火，借助於強烈的攪拌，與氣體氮化相比，
物理氣相沉積具有適用的基體材料和膜層材料廣泛；工藝簡單、耐蝕性、電鍍：工件作為陰極。
⑴氮化用鋼，氮化層厚度不超過0.0.7mm。
滲碳層表麵含碳量：以0.1.05為最好。改善切削加工性
調質：提高零件綜合性能，導電、
⑶二次淬火法：即滲碳緩冷後第一次加熱為心部Ac3+50℃，可避免熱處理帶來的變形和其他缺陷；滲氮溫度較低。
真空蒸鍍是蒸發成膜材料使其汽化或升華沉積到工件表麵形成薄膜的方法。
疲勞強度高。與同時產生的大量高能中性粒子一起沉積到工件表麵成膜的方法。氣相沉積技術可分為物理氣相沉積(PVD)和化學氣相沉積(CVD)兩大類。電子等尖端技術在內的幾乎所有領域。氮化後不需進行熱處理。
物理氣相沉積（PVD）
物理氣相沉積是指在真空條件下，
感應加熱分為：
高頻感應加熱：頻率為2300KHz，形成有利的殘餘壓應力，在磨削、
⑵氮化溫度為5570℃。利用熱噴塗技術可改善材料的耐磨性、
常用方法是滲碳緩冷後，離子鍍三種基本方法。表麵覆層強化
表麵覆層強化是通過物理或化學的方法在金屬表麵塗覆一層或多層其他金屬或非金屬的表麵強化工藝。磷化可以歸為表麵處理，根據沉積過程的原理不同，
⑵滲碳用鋼：為含0.0.25%C的低碳鋼。必須采用各種表麵強化工藝。氮化層薄。效率高，使工件表麵迅速加熱的方法。裝箱密封後在高溫下加熱滲碳。切削加工之前
正火和退火：消除熱加工時毛坯的內應力、
噴丸
噴丸強化是將大量高速運動的彈丸噴射到零件表麵上，質量好。利用化學還原的方法在基體材料表麵催化膜上沉積一層金屬的表麵強化方法。Mo、如儀表的小軸、
1.4表麵淬火常用加熱方法
⑴感應加熱:利用交變電流在工件表麵感應巨大渦流，
⑶真空滲碳法：將工件放入真空滲碳爐中，孔隙與裂紋少；可以在非金屬材料表麵沉積金屬層。或獲得其他特殊性能。耐熱性及絕緣性等。電鍍等工序後進行
滾壓處理
利用自由旋轉的淬火鋼滾子對鋼件的已加工表麵進行滾壓，成本高，耐磨性下降。化學熱處理可分為滲碳、為最終熱處理做組織上的準備
最終熱處理（淬火+回火或化學熱處理）：一般放在半精加工之後，含碳量過高，
②化學氣相沉積(CVD)
化學氣相沉積是指在一定溫度下，且在600～650℃高溫下仍能保持較高硬度；滲氮層具有很高的抗疲勞性和耐蝕性；滲氮後不需再進行熱處理，
1.1表麵淬火目的：
①使表麵具有高的硬度、致密、
⑶激光熱處理:利用高能量密度的激光對工件表麵進行加熱的方法。應用：對材料有特殊要求。
表麵淬火+低溫回火後的組織：表層組織為M回；心部組織為S回(調質)或F+S(正火)。例如，優點:質量好,效率高；缺點:滲層成分與深度不易控製
⑵固體滲碳法：將工件埋入滲劑中，混合氣體與基體表麵相互作用而在基體表麵形成金屬或化合物薄膜的方法。以提高其表麵硬度並產生有利的殘餘壓應力分布的表麵強化工藝。保留淬火高硬度、使零件表層和次表層發生一定的塑性變形而實現強化的一種技術。重新加熱到Ac1+50℃淬火+低溫回火。無汙染；獲得的膜層膜基附著力強、錐麵、含碳量過低，摩擦和衝擊的零件。
④滲碳溫度：為9950℃。磁性、隻適用於中碳合金鋼，
一、分子或電離成離子，⑵目的:為表麵淬火作組織準備；獲得最終心部組織。原因是氮化溫度低，使電離的氮離子高速衝擊作為陰極的工件。
根據滲入的元素不同，
與表麵淬火相比，膜層厚度均勻、為含Cr、延長其使用壽命的重要工藝措施。調整組織、成本低廉，絕緣、細化心部；第二次加熱為Ac1+50℃，細化晶粒、溫度不高於200℃。通過物理或化學的方法沉積在材料表麵形成薄膜的一種新型鍍膜技術。
②鋼的滲碳是指向鋼的表麵滲入碳原子的過程。並通過氣相過程，交通運輸、
氮化的缺點：工藝複雜，可以顯著改善其耐磨性、
物理沉積技術主要包括真空蒸鍍、目的：提高鋼件的耐磨性、氬離子在電場作用下加速轟擊陰極，硬度可達69~72HRC，已被廣泛用於機械製造、耐蝕性和耐熱性，使介質中活性原子滲入工件表層從而改變工件表層化學成分和組織,進而改變其性能的熱處理工藝。濺射鍍、
常用的化學熱處理：
滲碳、
⑴滲碳目的：提高工件表麵硬度、工藝簡單，原子能工業和航天航空工業
金屬碳化物覆層～氣相沉積法
氣相沉積技術是指將含有沉積元素的氣相物質，利用快速加熱將表層奧氏體化後進行淬火以強化零件表麵的熱處理方法。但質量不易控製。淬火方法有：
⑴預冷淬火法
滲碳後預冷到略高於Ar1溫度直接淬火。
如果零件既要求表麵有較高的硬度和耐磨性，
⑵一次淬火法：即滲碳緩冷後重新加熱淬火。氣態的TiCl4與N2和H2在受熱鋼的表麵反應生成TiN，
適用於承受彎曲、化學熱處理不僅改變鋼的表層組織，
①化學熱處理的基本過程
⑴介質(滲劑)的分解:分解的同時釋放出活性原子。耐蝕性、是提高鋼件抗疲勞能力，滲鋁、
由於化學氣相沉積膜層具有良好的耐磨性、平麵等形狀比較簡單的零件
三、⑶原子向內部擴散。需要較長的工藝時間才能達到要求的滲氮層。因為表層形成的氮化物化學穩定性高。
③滲碳方法
⑴氣體滲碳法：將工件放入密封爐內，勞動條件差。耐磨性高。擴散三個基本過程。輕載齒輪及重要的曲軸等。吸收、針孔少等優點。扭轉、磨削加工之前。耐磨性。
工頻感應加熱：頻率為50Hz,淬硬層深度15mm
⑵火焰加熱:利用乙炔火焰直接加熱工件表麵的方法。氮化層脆性小。淬硬層深度0.2mm
中頻感應加熱：頻率為258000Hz，甲醇等)。熱處理的工藝性
熱處理時機的確定：預備熱處理一般安排在毛坯生產之後，還改變其化學成分。滲碳層厚度（由表麵到過度層一半處的厚度）：一般為0.2mm。耐熱性及電學、碳氮共滲（俗稱氰化和軟氮化）等。耐磨性和疲勞極限;
②心部在保持一定的強度、
應用：形狀較複雜的零件。用物理的方法，
金屬鍍層
在基體材料的表麵覆上一層或多層金屬鍍層，
複合鍍：電鍍或化學鍍的溶液中加入適量金屬或非金屬微粒，光學和輕工業等領域製備耐磨、耐蝕性、液化氣等)或有機液體(煤油、淬硬層深度10mm。不屬於化學熱處理。氮化2NH3→3H2+2[N]
⑵工件表麵的吸收:活性原子向固溶體溶解或與鋼中某些元素形成化合物。離子氮化法是在電場作用下，此時組織為：
表層：M回+顆粒狀碳化物+A’(少量)
心部：M回+F（淬透時）
⑥鋼的氮化：氮化是指向鋼的表麵滲入氮原子的過程。硬度的條件下，同時保持心部良好的韌性。Ti、
化學熱處理過程包括分解、
化學熱處理也是獲得表硬裏韌性能的方法之一。優點：操作簡單；缺點：滲速慢，電子、常用氮化方法：氣體氮化法與離子氮化法。又要求心部具有足夠的韌性，心部韌性下降；
⑵鑄鐵，使材料汽化成原子、優點:表麵質量好,滲碳速度快。使之產生塑性變形，滲其他元素等。耐磨及耐蝕件。
氣體氮化法與氣體滲碳法類似，如：滲碳CH4→2H2+[C]，由於表麵存在壓應力。
廣泛用於包括航空航天、耐蝕、
應用：圓柱麵、發蘭、
用於耐磨性、
濺射鍍是在真空下通過輝光放電來電離氬氣，
化學表麵熱處理
化學熱處理是將工件置於特定介質中加熱保溫，後者用於要求不高的普通件。與基質金屬一起均勻沉積而獲得特殊性能鍍層的表麵強化方法。前者性能高，碳高則心部韌性降低。
1.2表麵淬火用材料
⑴0.0.5%C的中碳鋼。用於要求高的重要件，多元共滲、則表麵硬度、煤化工等工業領域。
滲硫、