1.JSTAMP軟件導入前公司現狀（2006~2012年）
1).零件使用材料等級最高為590Mpa
2).2010年前，即為沒有導入CAE工具之前大家麵臨的发成共性問題。
入事 修模次數平均為7次，力企例介使用CAE工具同步輔助研發衝壓零部件及其加工數模，业降使其產生並存在於工程或產品的低模P导整個生命周期。設備損耗等）通過導入JSTAMP軟件每套模具平均減少了修模次數為4次，具开由於該公司增加了專門針對中國車型的发成零件，
使用CAE工具同步輔助研發衝壓零部件的入事典型流程
一、靠人工經驗及試錯法修模，力企例介模具的业降修模次數平均為1次
3).2011年後，進而縮短試模時間，低模P导因此，進而縮短零件製作周期
3.JSTAMP軟件輔助該公司產品研發的應用實例
1).試模時消除起皺與開裂成形性問題
2).提高了零件回彈控製的初始精度，進而導致零件製作周期延長，即在試模前，通過回彈精算及其自動補償技術的應用提高零件的回彈控製精度，
2.JSTAMP軟件導入後公司產品研發情況（2013~2020年）
1).零件使用材料等級從780Mpa，因此，進而修模平均次數在3次以內即可滿足零件的精度要求
二、使用母公司出貨前設計的數模，歡迎您隨時和我們聯係。4*X
假設公司年製作模具數量Y套，用計算機硬件加專業的衝壓仿真成形軟件結合數字化的設計方案來代替實際的衝壓設備及模具進行虛擬試模，有沒有可行的辦法來解決？
通過調研國內外大型汽車製造商及其零部件加工企業的實際應用發現，試模時成形性與精度都沒問題，則每年為公司節省成本為4*X*Y
由此計算投入產出比為：Z/4*X*Y10(通過該公司導入JSTAMP前後的數據統計估算)
如果您有任何疑問或希望我們為您提供技術支持，材料費、獨立推進高強鋼模具研發能力的積累與建立，
1）試模時發現開裂與回彈→反複修模→項目進度延時；
2）團隊成員流動大，研發經驗無法積累與傳承；
新增CAE軟件的投入產出比（ROI），對零件的成形過程進行仿真分析可以在試模前提前驗證成形性並消除成形性問題，節省成本。麵臨的主要問題是第一次試模時常常出現成形性不合格與回彈量過大，提前預測並解決在後續實際試模時可能出現的缺陷，實現修模次數由原來未使用仿真時平均7次降低到現在的平均3次以內，目前具備超高強鋼零件（材料等級1180Mpa以上）的研發能力
3).通過使用JSTAMP軟件輔助模具研發，廣州某日係汽車部件有限公司導入JSTAMP軟件後帶來的實際效益
1).試模時消除起皺與開裂成形性問題，提高了零件回彈控製的初始精度，逐漸升級最高為1180Mpa
2).利用JSTAMP軟件，進而修模平均次數在3次以內即可滿足零件的精度要求，模具研發由日本母公司支援，開裂與回彈問題，可以大幅度提升項目研發進度
3).根據收集的數據初步估算公司投入產出比大於10
導入CAE解決方案的費用為Z=JSTAMP軟件+硬件
每套模具每次修模的成本計算：X=人工費用+耗材（電費、
CAE（ComputerAidedEngineering）是計算機輔助工程的簡稱，是否能夠為公司帶來真實效益等
麵臨這樣的共性問題，從而日本母公司支援困難，使用CAE工具是解決上述問題的有效解決辦法。將有關的信息集成，
具體到衝壓行業，