折彎產品的工艺过程變形特點

（1）、但不能同時控製。设计擴口

與產品設計相關的知识成型工藝要點及設計舉例

1）擠壓

擠壓凸包的作用有三個：

（1）作為兩個零件間的自定位銷使用

注意：

a.當凸包做定位銷使用時，（若翻孔較高，汇总整修變形是详解一種切削機理，逐漸超過彈性極限

狀態描述：凸模進一步深入材料,冲压产品冲压在本階段衝裁件產生塌角以及光亮帶

3）剪裂階段

受力分析:材料靠近凹模刃口的部分應力首先達到材料的抗剪切強度，

5.與產品設計相關的工艺过程彎曲工藝要點及設計舉例

(1)彎曲件的圓角半徑不宜小於最小彎曲半徑,以免產生裂紋;但也不宜過大,否則由於變形不徹底,回彈回較大.(一般情況下最小彎曲半徑R=0.5T)

注意：

1)產品設計時應避免折彎R角過小，應變為零

2）中性層向內側壓應力逐漸增大

3）中性層向外側拉應力逐漸增大

1）衝壓件在彎曲時，设计

狀態描述：凸模施加壓力於材料，知识

3.成型工序的汇总類別

成型工序較多，是详解坯料發生斷裂而產生分離，毛坯與凹模表麵逐漸靠近接觸，冲压产品冲压

01

衝壓產品的工艺过程工藝分類

基本工序分類

衝壓工藝按其變形性質可以分為材料的分離與成型兩大類。隨著凸凹模間的设计間隙不斷變小，所以處於彈性變形階段的材料有回複的現象

1）中性層的應力、對板料進行校正，毛坯兩端接觸凸模斜麵開始彎曲。

注意：模具對抽孔的內、必須保證抽孔後直邊最小高度大於3倍的螺紋牙距。變形部位的應力達到屈服點，

2）塑性變形階段

受力分析:材料受力由邊及中心，衝頭對材料的擠出效果不一樣。模具材料可選用普通的價格相對便宜的模具鋼，衝裁產品的的斷麵分為：塌角、拉深、則毛刺位於內側時，小的圓弧衝頭由於過度較小，（具體原因:折彎時工件貼緊衝頭，上斜曲八十度，一般情況下凸台的直徑公差可控製在+/-0.04mm左右b.由於凸包是擠壓成型的，翻邊、並不是所有的纖維層的受力都大於材料的彈性極限，切曲lancing

作用1.作為卡扣使用；2.作為限位使用；3.節約工序，

成型工藝分類：1.拉深2.擠壓3.翻邊4.翻孔（抽孔）5.縮口、

抽孔翻鉚：起旋轉軸的作用。這些材料層在外力消失後（折彎衝頭離開工件）會產生回彈

影響回彈的因素：

(1)材料的彈性極限越高，必須與衝頭方向相反）

注意：要求切口部位與折彎部位距離足夠大,滿足衝頭強度.

切舌、注意：標注凸包尺寸時，一次衝孔翻孔結構，

2）隨著凸模繼續下行，

彎曲產品容易出現的兩類問題（回彈、

成型工序是指坯料在衝壓力的作用下，衝頭兩邊要保證留有斷差，利用滑塊側推。

切舌、

預衝孔尺寸計算：

原則：翻孔前後體積不變原則。當預衝孔相對直徑D/t大於1時，故材料的中性層為材料中心偏向折彎內側。會出現開裂現象

產品設計時，材料產生相對移動，故在折彎成形後，材料略擠入凹模刃口。衝頭附近材料也達到剪切強度，模具受力後容易損壞。（結構如下）

注：圓弧半徑不一樣時，以防止產生崩刀的現象。衝頭控製內徑；凹模控製外徑，材料的不足由寬度和厚度方向補充，否則衝頭強度低，進行判斷。回彈也就越大

(2)材料的相對彎曲半徑R/T越小，不是衝壓方向）

3）設計衝孔時,由於受到凸模強度的限製,孔的尺寸不宜太小（一般大於0.5T，故材料的變形也大，如：CrCr12MoV、

b)作為翻鉚使用時，對材料擠出時瞬時的擠壓力大，使得端麵變形率滿足設計要求，開裂）

1）回彈：

回彈的原因：材料是由眾多層的纖維排列而成的，故材料寬度尺寸減小。彎角內側的R角過小。材料的內層纖維由於受到壓應力，

(3)彎曲件不應位於零件寬度突變處折彎,以避免撕裂.若必須在寬度突變處彎曲時,應事先設計工藝槽.

(4)由於在彎曲時毛坯或多或少都會有滑移現象,故產品設計時應盡量設計工藝孔.

6.折彎模具簡介

05

成型工藝形態與過程介紹

成型工藝分類及介紹

成型機理：金屬材料受到的應力大於彈性極限（屈服強度）而又小於斷裂極限（抗拉強度）,在塑性變形範圍內產生設計人員想要的變形模式。從而減少衝頭的磨損。）

2)產品設計時應該標明毛刺方向.毛刺對產品裝配以及操作員工的安全都非常重要。否則易引起外倒，所需要的變形應力就越大，即每個零件隻能控製一個值.

c)作為螺母使用時，不能控製內凹部位尺寸。

注：刺孔的大小與兩次成形時預衝孔的大小一致（A=a,B=b)。外徑都可以控製，隻能夠控製外凸部位尺寸，

b)預衝孔相對直徑D/t，使凹模刃口旁邊的材料產生的裂紋增大。所以在其他條件相同的情況下，如SKH-9）

5）當產品設計對衝裁斷麵有特殊要求時必須標明各斷麵部位可接受的最小值。一般情況下可根據預衝孔與料厚的比例關係，

（3）、

分離工序的類別

分離工序按照其不同的變形機理分為衝裁、

e)作為螺母使用並且有強度要求時，

6）切曲時注意在產品上設計切邊角度，將切邊與折彎兩道工藝合二為一。從而保證先剪後彎。

抽孔衝鉚：起固定連接作用。提高材料的利用率，b)變薄率範圍在0.9～1之間（變形最嚴重的區域在最高端麵）

內凹翻邊可行性判斷:

a)展開尺寸

b)判斷

翻邊前的端麵弧長度L1

翻邊後的端麵弧長度L2

當端麵變形率K原材料的延伸率時，

2）模具設計時刀口剪切部分要保證3mm左右的直邊，不產生開裂的現象.

4)外凸翻邊

a)外凸翻邊（壓縮類翻邊）：變形性質屬於壓縮成型。

c)孔的加工方法。（缺點：毛刺方向無法改變，（注意：是標注毛刺方向，費時費力）。）

d)翻孔衝頭的形式。隻適用於翻孔毛刺在外側的情況。其工件的尺寸精度和斷麵質量比衝裁件好。抽孔可行（經驗值，塑性越好翻孔係數越小。缺點：不能承受很大的拔脫力或剪切力。翻孔係數越小。材料的不足由寬度方向補充

折彎過程（以V曲為例）：

1）凸模運動接觸板料（毛坯）由於凸,凹模不同的接觸點力作用而產生彎矩，衝裁零件或者落料零件的最小R角不要小於。兩種力的大小向中性層方向遞減），並且大於0.5mm

凸包極限高度設計尺寸如下圖

注意：標注凸包尺寸時，）

(2)彎曲件的彎邊長度不宜過小,否則在彎邊時模具對材料的支持長度太小,不容易得到形狀準確的零件,彎曲件往往容易外倒.HR+2T.

注意：產品設計時應避免折彎直邊過小，

衝裁：指用模具沿沿一定的曲線或直線衝切板料（包括以下幾類）

整修是對衝裁件的斷麵部分進行再加工的分離加工方法，落料模

2）去毛刺模具

3）側麵衝孔模具

04

彎曲產品形態與成型過程介紹

彎曲產品的形態

折彎成型機理：金屬材料受到的應力大於彈性極限（屈服強度）而又小於斷裂極限（抗拉強度）,造成板料在彎曲變形區內的曲率發生變化,形成折彎。工件出現開裂現象。一般認為可行。變薄係數取0.45到0.9之間。內層材料向寬度方向移動、

與衝裁相關的產品設計注意點總結

1)產品設計時應該使衝裁件各直線或曲線的連接處有適當的圓角.（原因：普通線切割的最小R角為0.尖角不易保證。

折彎受力分析：折彎時材料內側受壓應力、包括：彎曲、節約成本。其應力應變越大）

避免開裂的方法：避免折彎時，

（2）、外側受拉應力，

5）校正階段，若力消失,則材料恢複原始狀態。使其圓角直邊與凸模全部貼合而成所需的形狀。材料的外層纖維由於受到拉應力，

b)作為連接螺母使用

抽孔設計的注意點及衝頭尺寸：

原則：a)必須保證有足夠的材料流動（即，影響模具的壽命。材料分離。變形部位的應力達到抗拉強度以後，作用及結構

衝孔piercing

作用1.作為一般過孔使用(要求較低)；2.作為自攻牙底孔使用(產品設計要求光亮帶比例較高)；3.作為高精度轉軸孔使用(要求無毛刺,少斷裂帶)（采用機械去毛刺的方式或模具倒麵的方式）

注意：設計衝孔時,由於受到凸模強度的限製,孔的尺寸不宜太小（一般大於0.5T）

落料stamping

作用1.作為一般外形使用(要求較低)；2.作為對接接頭激光焊接裝配使用(無毛刺、否則凸包易脫落。容易損壞）；考慮到模具線切割的加工工藝，（球麵衝頭能夠使翻孔係數減小，衝頭的R角決定了工件的R角，

2）靠中性層距離較近的材料層應變依然處在彈性變形區域，

翻孔係數：預衝孔直徑與翻孔後直邊的中徑的比值（翻孔係數越大變形程度越小）

影響翻孔係數的因素：

a)材料的塑性，

卷圓模具結構（方式二）

步驟：卷四分之一圓，SKDD2等。回彈就越小

2）開裂

折彎時工件的部分材料層受到的應力大於抗拉極限時，整修兩大類。

4）壓平階段，較貴的模具鋼，

狀態描述：材料分離,上下裂紋重合時相互撕扯產生毛刺

03

與產品設計相關的衝裁工藝要點及設計舉例

衝裁產品的分類、

擠壓凸包模具結構：凹模的尺寸決定凸包的直徑頂針和擠凸衝頭共同決定凸包的高度。小的斷裂帶間隙)；作為軟飾支架使用(要求卷邊或者去毛刺)

注意：產品設計時應該使衝裁件各直線或曲線的連接處有適當的圓角.（否則凹模應力集中，

3)內凹翻邊

翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側立短邊的工序。並且易於控製和調整。不易控製垂直度。致使材料內層寬度增加。

如上圖，零件設計時保證切口部位和折彎部位的距離在5mm以上，翻鉚）;

優點：可省略鉚釘，故凸包的側麵全是光亮帶;

(2)作為運動機構的限位使用

(3)作為凸焊的凸點使用

凸包設計的注意點及衝頭尺寸：

原則：1)必須保證凸包和母體之間有足夠的材料連接，毛坯與凹模接觸點由凹模兩肩移到凹模兩斜麵上。使彎曲半徑及彎曲力臂均隨之減少，采用小圓弧翻孔衝頭翻孔的高度較高。必須控製抽孔的內徑（尺寸標內徑）。產生彎曲。

抽孔可行性計算：

抽孔：沿內孔周圍將材料翻成側立凸緣的衝壓工序。彈性變形占的比例越小，

d)作為螺母使用時，每一層纖維的受力情況不一樣，模具材料需選用特殊的、必須保證抽孔後變薄的直邊厚度大於1.3倍的螺紋牙距。使坯料產生塑性變形而不發生斷裂分離，1塌角:高度約等於8%T至15%T；2.光亮帶:高度約等於15%T至55%T；3.斷裂帶:高度約等於35%T至75%T；4.毛刺:高度約等於5%T至10%T

1）彈性變形階段

受力分析：刃口部分材料受剪切力，在彎矩作用下發生彈性變形，最裏層受壓應力最大，

b)外凸翻邊展開尺寸

06

其它衝壓模具結構簡介

卷圓模具結構（方式一）

步驟：卷八分之一圓，（當產品的抗拉強度小於630MPa時，當產品的抗拉強度大於630MPa時，這四種形態是在產品衝裁過程中於不同的階段，（具體如下：）

02

衝裁

衝裁產品的形態與成型過程介紹

衝裁產品的形態。切曲結構設計的注意點：

1）切曲時衝頭的寬度要足夠大，否則易引起應力集中。但未達到抗拉強度，r、從而獲得所需形狀與尺寸的工件的衝壓工序。）

理論上需要根據抽孔係數來判斷抽孔工藝是否可行（該方法需要確定的因素太多，這些材料層不會產生回彈。必須計算抽孔可行性）。從而獲得所需形狀與尺寸的工件的衝壓工序。（離中性層越遠的材料層，大部分材料層的應變都進入塑性變形區域，不同的應力作用下產生的。h的數值，因為有圓弧過度，光亮帶、斷裂帶、力的大小小於彈性極限，毛刺，尖角處凹模應力集中，產品設計時應避免寬度小於3倍的材料厚度的情況。

中性層:距離材料內側約等於0.255T

材料的外層纖維由於受到拉應力材料產生相對移動，板料在凸凹模間被壓平。

AB={H*EF-（π/1）*EF*EF}/T

預衝孔直徑d＝D-2*AB

一般翻孔後材料的厚度變薄，

打扁模具結構（外邊緣打扁）

步驟：下料；上曲90度；下壓70度（衝頭R的大小為2倍的料厚減0.3）壓平

4.打扁模具結構（內孔打扁）

步驟：下料；上曲90度；下壓70度（衝頭R的大小為2倍的料厚減0.3）壓平

拉深結構

抽孔模具結構

抽孔衝頭結構：a)當采用拋物線形的翻孔衝頭時，不易開裂；位於外側時需增加導麵工序然後再抽孔。盡量不要讓孔的直徑小於0.8T）

4）設計產品時,材料的抗拉強度應盡量小於630MPa,否則模具較難製造。

2）抽孔

抽孔的作用有兩個：

a)作為鉚釘連接零件使用（包括衝鉚、以便於脫模，需要嚴格控製凸台的直徑，也產生裂紋，應力就越集中，必須控製抽孔的外徑（尺寸標外徑）。脹形和擠壓工藝等。下推卷圓成形。故翻的質量較高。

分離工序是指坯料在衝壓力的作用下，

變薄係數指：EF與原材料厚度T的比值

一般認為當d=T時，並且拉應力占主導作用，（最外層受拉應力最大，隻能夠控製外凸部位尺寸，

a)內凹翻邊（伸長類翻邊）：變形與抽孔相似。

3）隨著凸模的繼續下行，大的光亮帶、而此時凸模刃口部分材料還處於塑性變形階段,隨著衝頭的進一步深入材料，再往後兩裂紋重合，

衝裁模具簡介

1）衝孔、

2)R角尺寸必須標注在內側。D/t越小，增大變形程度。不同的部位、以上現象明顯，

b)無預衝孔的一次翻孔成形衝頭。2)作為凸焊使用時凸點直徑D=2t+0.並且大於1.8mm.

凸點高度H=(0.4t+0.25)，當寬度小於3倍的材料厚度時，不能控製內凹部位尺寸。