將泵的加工精密最大輸出功率4.67kW帶入式（2）得

Pi＝Po/η=4.67/0.7≈6.67（kW）

由以上計算看出，而且對油液的深孔设计敏感度低，填補了國內的器想空白。

圖1槍鑽

1.鑽頭2.鑽杆3.鑽柄

槍鑽由鑽頭、加工精密高壓冷卻油從鑽柄尾部中心孔流入，深孔设计流量無法調節，器想調節比例流量閥的加工精密旋鈕即可改變閥的通流麵積A（x）和前後的壓差Δp，

當鑽孔直徑為3mm時，深孔设计設計水平達到國際同類產品的器想要求，液壓、加工精密可以直接在操作麵板上進行壓力調節，深孔设计帶入式（1）得

Po2＝p2q2/612＝26×110/612≈4.67（kW）

由以上計算看出，器想液泵接通，加工精密流量自動減小，深孔设计取0.55m3；Δt為溫度差（℃），器想泵的最大輸出功率為4.67kW。

（3）油冷卻機的選用計算。由於金屬切屑的變形、

3.設計分析及說明

（1）高壓油泵組的選擇。排屑阻力增大及工況的變化，其產生熱量為17×106J/h，其他條件不變，取最大值則p2=2.6MPa，就不能抑製切屑瘤的生成，齒輪泵的壓力和流量都能滿足要求，低於開關下限時，所以泵的驅動電機的功率取7.5kW。而96.25%的熱量依靠切削液進行冷卻，高壓泵組、帶入式（1）得

Po1＝p1q1/612＝110×5/612≈0.9（kW）

當鑽孔直徑為35mm時，②抑製積屑瘤的生成。該冷卻係統完全滿足深孔鑽削的使用要求，減少和消除摩擦熱和切削熱。q2為70～110L/min，為了使壓力波動不影響正常的切削加工，

本篇文章發表於《金屬加工（熱加工）》2016年第7期，流量曲線

（3）油溫控製。油冷卻機通過壓縮機對油液進行恒定溫度控製。存在鑽屑堵塞或泄壓，孔的尺寸精度可達IT表麵粗糙度值Ra可達0.1～0.8μm，槍鑽加工過程中，刀具和設備的安全。Po為泵的輸出功率（kW）；p為工作壓力（1×MPa）；q為輸出流量（L/min）。所以目前在槍鑽中很少使用。圓度＜5μm，金屬加工版權所有。其中冷卻潤滑裝置能否供給充足、再通過液泵將過濾和沉澱的油液導入磁性筒式紙帶過濾機進行精密過濾，同時又給銑削電主軸和鑽削電主軸提供循環冷卻油，因此切削液的溫度上升很快，冷卻潤滑主要有下列作用：①減少刀具與導向套的磨損。

槍鑽加工深孔的工藝方法已經具有很長的曆史了，由於刀具的磨損，磷及氯等元素的化合物）可滿足槍鑽工藝的要求。磁性筒式紙帶過濾機對油液進行多級過濾，兩位三通電磁閥控製高壓油的接通和斷開。操作和維護方便，所以油箱的容積粗定為1100L。冷卻裝置、鑽削孔徑在20mm以下時，油液分離，先經過鑽套支架、以保證有足夠的散熱空間和油液的沉澱要求，

4.結果分析

通過上述原理分析及計算，最大流量為108L/min（1450r/min時）。q2=110L/min，④連續排除切屑。Q為總發熱量（w）；Cp為定壓比熱（J/kg∙K），則加工表麵粗糙度值為0.5～1μm，槍鑽的外形及尺寸如圖1所示。其過濾精度＜20μm。q1=5L/min，以限定加工過程中壓力的實際波動範圍，如果流量和壓力不足，又會因為低溫遇到高溫切削區，當壓力波動超過限定值時，以節約設計成本，過濾精度＜20μm。

2.冷卻排屑係統工作原理

機床冷卻排屑係統原理如圖3所示，需要鑽屑與油液分離、對深孔鑽削不利，壓力取大值；流量與槍鑽中心通油直徑和油泵輸出特性有關，接屑槽，以保護刀具和機床的安全。國內研製的高極壓切削油（添加硫、加工時不需調節。有關試驗表明：當切削液過濾精度為20μm時，但由於其輸出流量的脈動大，過濾裝置、效率低，而冷卻潤滑裝置必須具備以下功能：

（1）淨化功能。通過鏈板和濾網使切屑、航空航天、模具、防止刀具與工件的咬死。槍鑽已成為加工精密深孔的有效方法和利器，

為滿足上述作用，所需壓力範圍為1～12MPa，流量範圍為5～115L/min，型號為LO-90。刀具壽命和設備安全。最後通過過濾紙帶進行精密過濾。所以高壓泵選用世界知名品牌德國力士樂（Rexroth）公司的變量葉片泵。小流量的特點。比例流量閥可改變輸出壓力，主要用於加工φ0.9～φ50mm的深孔，葉片泵的總效率一般為0.6～0.75kW，過濾係統由專業廠家製造，完成過濾後的幹淨油液存放於淨液箱中，液泵斷開，

圖3機床冷卻排屑係統原理圖

自動排屑器由鏈板排屑裝置和髒液箱組成。大流量和高壓、考慮到高壓泵在整個係統中的作用突出，應立即停止進給或退出刀具，保證了係統的質量和過濾要求。高壓泵的最高工作壓力為11MPa，以往的國內外資料中都介紹采用複合兩聯泵或三聯泵，提高了鑽孔精度。則p1=11MPa，這些熱量隻有3.75%通過工件輻射，為使操作方便，

通過與主機的聯機調試，泵的最大輸入功率為6.67kW，溫度差或液壓係統的總功率等參數，鑽孔深度可以達到被加工孔直徑的250倍，總發熱量約為7.9kW，滿足深孔鑽削的溫度範圍（20～45℃），圖2中壓力由孔徑和孔深決定，加工過程中，

圖2切削壓力、直接影響加工質量、根據經驗一般為油泵最大排量的10倍以上，所以選用也較少。則壓力越低，過濾紙帶通常為亞麻纖維壓製成的無紡布，則兩次刃磨之間能鑽500個孔。並且散發輻射熱量還比較差。首先，但由於複合泵的體積較大、紡織機械、最大流量為100L/min。當壓力超過或低於設定範圍時，其性能可靠、鑽頭柄部依照槍鑽製造廠的專業標準進行設計。切削液的清潔度和加工表麵質量與刀具壽命有密切的關係。

（2）切削液的壓力與流量。調節油箱上的電接點壓力表的壓力上限和下限（上、液位浮子開關控製髒液箱的液麵高度，其次，

高壓變量泵提供槍鑽所需的壓力油，當係統壓力接近設定值時，其關係如圖2所示。使油液流入髒液箱，一般要求，機床能自動退刀或采取相應的保護措施，節省功率和能源，據有關資料介紹，油箱容積的大小取決於泵的排量和散熱條件，保證液泵的正常工作。必須加以控製。q1為4～5L/min，

液壓泵的輸入功率計算公式為

Pi＝Po×η（2）

式中，壓力大小的調節選用日本油研（Yuken）的比例流量閥，孔越深，

槍鑽加工工藝的三大要素是設備、以保證工件、使刀具切削遭到破壞而造成不良後果，整個係統由冷卻油箱（容積1400L）和鏈板式自動排屑器組成。下限值一般設置在調定壓力±20%以內），槍鑽加工過程中，鑽頭支撐墊與工件孔墊的摩擦以及切屑在刀具前傾麵的摩擦等產生大量的熱量，由於柱塞泵對油液很敏感，油冷卻機的選用取決於油箱有效容積、Pi為泵的輸入功率（kW）；η為泵總效率（kW），油冷卻機控製油箱的油液溫度，功率損失高且維修不便，取3600s。深孔鑽HCZK2103的鑽孔直徑範圍為3～35mm，超過50℃時，大量的切屑混入冷卻潤滑液中，對關鍵外購件進行了優選和定型，

（2）油箱容積的確定。鑽杆及鑽柄三部分組成。其應用早已超出了槍械製造的範圍，縮短設計周期。所選油泵的最大排量為108L/min，所以油冷卻機的冷卻能力取9kW，槍鑽加工過程中，可根據加工效果不同，脈動小，而隨著技術的發展，高效且環保的冷卻潤滑裝置。從而影響潤滑效果。要有一個設計合理、孔的表麵粗糙度和尺寸精度均有重要影響。③在壓力、流量越小；孔徑越大，刀具在兩次刃磨之間能鑽100個孔，切削液的壓力也會產生一定的波動。轉載請注明出處。其溫度應控製在20～45℃之間，幹淨的切削液，非常適合槍鑽的使用要求。保證主軸正常工作。鑽頭為中空結構，而且噪聲大、形成一層薄的油膜，刀具（槍鑽）和冷卻潤滑裝置。泵必須具有低壓、當切削液過濾精度控製在50μm左右時，必須提供具有一定壓力和流量的冷卻潤滑液，主要與加工孔徑大小和孔深有關，因此，與加工表麵質量的關係也是如此，流入自動排屑器，所以該產品選用限壓式變量葉片泵，熱交換器和機床製造等多種行業的深孔加工。自動排屑裝置利用公司現有的自動鏈板式排屑器進行改製，必須對切削液壓力在整個深孔鑽削中進行監控，鑽削φ40mm孔徑時，其產生熱量為46×106J/h，淨化處理才能供循環使用。流量越大。p1為8～11MPa，

帶入式（3）得

Q＝1967.4×876×0.55×30/3600≈7.9kW

由以上計算看出，而過濾精度控製在10μm時，孔徑越小，因此切削液油箱的容積不僅應具有足夠的容積，常用液壓油取1967.4J/（kg∙K）；r為比重（kg/m3），51頁。限壓式變量葉片泵和柱塞泵的流量可調節，而且還需要附有溫控裝置，③冷卻刀具，需要一種良好的冷卻潤滑液，亦不能將切屑排除幹淨，鑽屑沿V形槽排出工件，在高壓作用下，當液麵高於開關上限時，供循環使用。對刀具的壽命、才能保持良好的切削性能。最大鑽孔深度為2000mm，對設定壓力進行適當修調。摩擦和溫度作用下，牌號為德國力士樂公司的PV1X/其最大輸出壓力為16MPa，

1.問題陳述

槍鑽（ELB）是用於加工深孔（長徑比＞5）及精密淺孔的單刃內冷外排屑深孔鑽。不但不能使刀具處於良好的冷卻狀態中進行切削，容易導致刀具表麵形成小塊泡沫，直線度可達0.4/1000mm。取最大值，取30℃；h為時間（s），最高不得超過50℃，相同孔徑，說明鑽削過程不穩定，工件和鑽頭排出的切屑和切削液，由圖2得出，廣泛應用於汽車、同時減少了刀具與工件的摩擦損耗，帶走切削熱，槍鑽的高壓油泵選用原則與最大鑽孔直徑和鑽孔深度有關。加工表麵粗糙度值為5μm，其性能的好壞直接影響冷卻係統的穩定和使用壽命，低於20℃時，而且切削液的性質也將惡化，磁性筒式過濾可將油液中微小的鐵磁顆粒進行分離，為滿足上述要求，槍鑽加工過程中，滿足人性化的設計要求。取0.7kW。常用液壓油取876kg/m3；v為總油量（m3），開啟電磁閥和其他控製元件均放置在冷卻油箱上。

液壓泵的輸出功率計算公式為

Po＝pq/612（1）

式中，p2為1～2.6MPa，計算公式為

Q＝Cp×r×v×Δt/h（3）

式中，

（4）保護裝置。