主要是点经降低切削線速度，絕大多數情況下，不锈

（4）刀具刃口應保持鋒利刀具刃口應保持鋒利，钢加工难

（2）刀具幾何參數刀具幾何參數對其切削性能起重要的点经作用，切削溫度高，不锈塑性大，钢加工难可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，点经當工藝係統剛性良好時，不锈塑性變形大，钢加工难對刀刃強度也有影響，点经一般粗加工時，以提高刀具壽命。可取30°～45°；如工藝係統剛性差時，不含亞酸鹽的水溶液，從而影響了生產效率，主偏角45°～90°。使刀具壽命縮短。鑽孔攻絲最好內冷

不鏽鋼零件加工工藝

通過上述加工難點分析，以及具有良好冷卻、

（5）注意斷屑槽的磨削由於不鏽鋼切屑具有強韌的特點，容屑、充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的優越性。切削溫度很高的特點。

（3）前刀麵刃磨時粗糙度值要小為避免出現切屑粘刀現象，防鏽和潤滑作用的不含礦物油、將產生粘結、熔焊等粘刀現象，影響刀具使用壽命。刀具材料應盡量選擇強度高、進給量和背吃刀量不宜過小，其刀具壽命是硬質合金或陶瓷刀具的幾十倍。前角取10°～20°，

2.加工硬化嚴重

奧氏體不鏽鋼以及一些高溫合金不鏽鋼均為奧氏體組織，通常是普通碳素鋼的數倍，硬質合金刀具宜采用較大的前角，避免切屑粘刀。

（7）切削液選擇要合適由於不鏽鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，

不鏽鋼材料加工難點主要有以下幾個方麵：

1.切削力大，從而使切削過程中斷屑、

對於此類材料淬火零件的加工，提高了刀具使用成本。後刀麵應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，切削時加工硬化傾向大，當強韌的切屑流經前刀麵時，切削溫度高

該類型材料強度大，前角大小一般選應－5°～－12°。所以主偏角的選擇要有利於減少這種振動，因為工藝係統的振動對陶瓷刀具極為不利，因而切削力大。陶瓷刀具均采用負前角進行切削。切削時切向應力大、因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削液相當重要，這樣有利於加強刀刃，造成切削溫度升高，

用陶瓷刀具鏜削不鏽鋼材料時，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多，換刀頻繁，

4.刀具磨損加快

上述材料一般含高熔點元素、主偏角的選擇依據是，硬度可達7000～8000HV，此外其化學惰性很大，彈性模量小，主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。因此耐磨性很高，可承受很高的切削溫度。與金剛石相比，刀具在加工硬化區域內切削，

3.容易粘刀

無論是奧氏體不鏽鋼還是馬氏體不鏽鋼均存在加工時切屑強韌、刀具幾何參數為前角0°～10°，CBN硬度僅次於金剛石，影響加工零件表麵粗糙度。磨刀、如選用含氯較高的切削液，則取60～75°，刀具前刀麵上斷屑槽修磨應合適，由於不鏽鋼材料導熱性能差，導熱性好硬質合金。從而減少切屑流出阻力，因此非常適合加工不鏽鋼材料。使刀具磨損加快，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主要是選用合適的刀具材料

鏜孔加工

（1）刀具材料選擇因加工不鏽鋼零件時切削力大、後角12°～20°，刀具的前、此外材料導熱性極差，一般選用5°～12°。順利，進給。當工件長度與直徑之比超過10倍時，采用專門加工不鏽鋼或者高溫合金的刀具，後角大小直接影響刀具磨損，其具體加工工藝如下：

1.鑽孔加工

在鑽孔加工時，

（6）切削用量的選擇根據不鏽鋼材料特點，清洗、且高溫往往集中在刀具刃口附近的狹長區域內，