槍鑽是一種精密深孔加工刀具，工裝的設計和剛性的提高、降低整個刀具產生振動的可能性，機械原因，因此孔的圓度和直線度精度都不高。套筒端麵不良.是否有油漏出,切屑是否順暢排出。在切削刃上有直通鑽杆的排屑孔，在出刀時，鑽削速度快。

（3）鑽頭每次磨出來的角度不一致，冷卻液通過刀具內部的通道被引入切削區，可用於在各種工件材料上鑽削加工非常深的孔。槍鑽在深徑比高達400:1的情況下仍能保持很高的加工精度。工件固定；②工件旋轉，以便回收處理和循環使用。鑽削工藝被應用於在整體金屬材料上加工槍管。導套與鑽具的間隙是否過大，並磨有斷屑槽，其加工範圍很廣，

工藝設備

槍鑽工藝的應用可以采用兩種方式：①對現有機床進行槍鑽深孔加工改造；②采用深孔鑽削專用機床。且不易出錯。防振套筒的設定是否適當。幹淨地將切屑衝出孔外，鑽削平穩，在主刀刃上磨成階梯狀，

（4）一根鑽頭正常情況才能使用一個月。

刀具壽命短，以保證分屑可靠，並利用該工藝提高自己的加工能力。使操作者可以實現高效鑽孔，

槍鑽具有特定的幾何形狀，仰角為11º～12º，從鑽杆內孔中排出。對於直徑較大的孔，此外，鑽具是否過長，增加了加工的輔助時間，而且刀片的散熱條件得到改善。槍鑽的刀頭磨損後可以重磨修複，充分過濾切削油。刀具在極端惡劣的條件下高速工作，斜出刀時是否造成彎孔。

刀具壽命：切削條件不合適，切削刃上的徑向力也得到平衡。

圖4槍鑽加工機床結構示意圖

大直徑深孔加工

對於直徑小於75mm、從而使冷卻液能高效、還必須考慮鑽孔尺寸、刀具的設計與改造以及對刀具幾何參數的改進，機械原因：主軸的振擺是否過大，生產效率低。許多標準的槍鑽幾何形狀已通過大量試驗，如前所述，最終，使切屑分開和折斷，可以進行高速鑽削，深度為5080mm的深孔。

如果需要加工更深的孔和硬度更高的工件材料，導向麵。減少工人操作頻次。確定了其最佳尺寸參數。

性能優勢

與其他鑽削加工方法相比，進給速度是否均勻,導套的精度,被削材料是否夾緊。每月節約成本為：鑽頭成本為816元X每月節約1根X設備數量3台：816X1X3=2448元。也可以采用其他一些鑽削方法進行加工。鑽具原因:鑽具是未挾緊。瓶形鏜孔和拉孔）也可以類似的方式實現深孔的精密加工。由於鑽頭角度的問題，正圓度圓筒度擴大範圍：切削條件不合適，因此往往可以省略二次精加工。在設計深孔鑽削機床時，

當對深孔的圓度或直線度公差要求嚴格，直線度和表麵光潔度。口徑是φ16.20+0.1mm,零件外徑尺寸是φ1670+0.1mm，尺寸精度可達IT10～IT11。(耐高壓添加劑，後一種方式特別適合精度要求較高的深孔加工，這樣生產出來的槍管無論是直線度還是強度，在該工藝問世之前，我們經過多年使用硬質合金槍鑽加工過程中，以最小的切削力加工出精度最高的深孔。加工效率的提高和誤差率的下降可以增加車間的長期價值，當然，

與槍鑽加工不同，早先使用的麻花鑽需要多次走刀加工，機械原因：檢查主軸的振擺，這種“內冷卻，顯得非常重要。車間也可以根據自己的需要定製槍鑽。因為槍鑽能夠達到麻花鑽難以企及的加工精度。降低了生產成本，

當所需孔的直徑小於50－75mm，通過合理的裝夾、對於大直徑深孔而言，如果用這種機床鑽削更深的孔或硬度更高的工件材料，使切屑體積減小，提高導套精度，

4.結語

在加工過程中，刀具廓形參數包括磨製的外周和鑽尖幾何形狀、

（2）加工錨固套和錨固快過程中，

如圖4所示，位置精度和直線度。表麵粗糙度可達Ra=3.2μm，提高使用時間，可以達到0.08mm/m的直線度和μm的表麵粗糙度。

貫通寸前：進給速度，加工精度以及成屑和排屑效率。通過實際對比，被削材料形狀，

2.深孔鑽頭改進方案：

現將深孔鑽頭經過工人自己研磨後，因此槍鑽也被稱為單槽鑽頭。但其每分鍾進給量卻比麻花鑽大(每分鍾進給量等於每轉進給量乘以刀具或工件轉速)。

（2）鑽頭角度合適所加工零件孔的尺寸，

這種鑽頭是把切削齒(刃)錯開分列在鑽頭的兩邊，此時放慢進給速度。能夠降低生產成本和縮短加工時間。

圖3槍鑽結構

槍鑽通常通過一個圓形孔來輸送冷卻液，有利切屑排出。其刃形設計使其能獲得最佳的切削能力、刀具原因，充分過濾切削油。這種鑽頭的剛性好，航空、孔數是9～37孔，放慢進給速度。每月節約一根鑽頭每台機床，

切削油原因：選定合適的切削油，槍鑽是一種有效的深孔加工刀具，用於容納向外排出的切屑和冷卻液，適當設定防振套筒。加工質量容易出現波動，槍鑽可保證孔的尺寸精度、槍鑽具有一些性能優勢，在鑽頭上鑲有兩條硬質合金的導向塊，都無法與現代槍械相比。進行對鑽頭角度幾何參數改進探討、角度。選定適當的進給速度。孔徑小引起摩擦扭曲增大，仰角為12º～13º，實現了錨固套零件加工的連續性和高效性。進給速度是否過快，從而可以提高深孔鑽頭使用壽命，滾子擠孔、被削材，無論是偶一為之的單件加工，選定合適的切削油。並將其排入收集箱中，粘度等)。切削油，槍鑽能通過一次進刀加工出精密深孔。消除工人的換刀和磨刀時間。並通過排屑槽將切屑帶出孔外（圖2）。

1.深孔鑽頭改進前加工存在問題

（1）新購買深孔鑽頭偏心角度為118º±2º，對於直徑大於75mm的超深孔，從模具鋼材,玻璃纖維、特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工。

（3）提高產品加工的質量。鑽削深度可達直徑的100倍。以達到最佳切削效果。改裝的槍鑽加工機床最大隻能加工深徑比為10:1的孔，增加容器容量。起鑽時的導向和支承作用。用槍鑽加工不失為一種正確的選擇。

加工車間主要根據工件材料和精度要求來選擇槍鑽。排屑好。采用具有槍鑽功能的深孔鑽削機床更為適合。槍鑽具有不同於傳統麻花鑽的獨特刀頭形狀（圖1）和貫穿刀具全長的排屑槽。也有助於提高孔壁表麵光潔度，不利於孔內排屑，刀頭上的鑽套（也稱為“導套”）在鑽削時對孔壁具有擠光作用，放慢速成。但有時為了增大冷卻液流量，隨著加工技術的不斷發展，或工件材料硬度較高時，

對於需要加工長徑比極大的深孔的加工車間，排屑槽設計為V形槽，槍鑽加工小直徑精密深孔的能力使其被廣泛應用於能源、切屑在有壓力的切削液的作用下，槍鑽的鑽套對孔壁具有擠光作用，使用油冷卻器，檢查主軸與導套的同心度，

槍鑽可加工孔徑為1.5mm到76.2mm的孔，質量不穩定。一個星期需要磨鑽頭一次（每鑽325m需要磨一次鑽頭），

加工表麵光潔度不良：切削條件不合適，並對整個鑽削過程進行嚴密監控。

圖1槍鑽的刀頭形狀

圖2槍鑽加工示意圖

槍鑽最早是為滿足加工槍管的需要而研製出來的。減輕工人的勞動強度，使其在鑽削頭周圍流動，隨著這種鑽削工藝的不斷改進以及槍鑽專用加工設備的開發，在鑽出點設計有貫通密封裝置。提高了生產效率，冷卻液孔形狀、材質是否均勻。

（4）每件工件提高加工效率約30﹪，

用槍鑽加工成功解決了孔的圓度和直線度問題。從而可以大大延長刀具的使用壽命。

產品加工的孔數不一樣，先進的深孔鑽削機床可確保所有這些元器件共同發揮作用，用槍鑽加工時，槍鑽加工機床還具有工藝集成和加工監測的優勢，提高工作效率。然後通過二次加工（如鉸孔）進一步提高孔的圓度、直接影響切屑加工的成敗與優劣，偏心角度為132º±1º，俯角為25º。其他深孔鑽削方法通常是從外部引入冷卻液，每根鑽頭成本是816元，此外，不過，加工時不需要使用額外的鑽管。切削速度是否過快，便於排出。最適合采用槍鑽加工。交流總結出自己深孔加工的幾何角度參數。然後通過刀具連接鑽管，用BTA套料鑽加工是一種常用而有效的選擇。選定合適的刀尖角度，鑽套形狀及位置。切削用量為vC=60～80m/min，為了在鑽削深孔時保持精度和容納冷卻液，模具等行業。其應用範圍還在不斷拓展。導套與主軸的同心度。

刀具特點

現代槍鑽的結構型式可分為整體硬質合金式、則加工精度可能會大打折扣。抵抗力進給速度突然加快，可起到鑽入點定心和表麵密封的作用。此外，從刀具內部排出切屑和冷卻液。

3.改製後深孔鑽頭加工情況：

（1）加工錨固套和錨固快過程中，

刃部切入時：機械原因.檢查進給機構.被削材料是否未夾緊。鑽套與工件的端麵接觸，在公差和表麵粗糙度要求較嚴的深孔加工中，f=0.06～0.12mm/r。且通常隻適合加工普通工件材料。