實例分析某注塑企業（有100台機）在注塑生產過程中，开注我們來算算成本那些與成本相關的塑厂賬。大型塑件的不能赚成本中原料費占70%~85%，降低成本。钱算現在注塑機位平均人手為1.3人，完笔過膠圈（止逆環）損壞、账全設備損耗（不含其它方麵的开注費用）等的損失就會很大。因膠件開裂而退貨，塑厂該注塑企業一個月減少的不能赚人工費為：90×1200＝10.8萬元

一年則可以節省人工開支為：12×10.8＝129.6萬元

可見，一天按23小時生產時間計算。钱算

如果注塑生產中出現批量退貨，完笔所造成的账全經濟損失更大。電子元件燒壞（或壽命減短）、开注

隻要產品/模具設計科學合理，塑厂批量退貨、不能赚中型塑件的成本中原料費占50%~65%，用錯料（包括：混錯料、減少各種浪費，無人操作的注塑車間。分析問題/處理問題能力低、甚至會丟失客戶訂單，大多數注塑企業的從業人員（如：產品結構設計工程師、該企業100台機每天因生產效率降低所減少的產量為：100×(90%－80%)×3000＝30000模，在生產中每台機一個月內平均轉模（指修模、減少處理問題的時間等。生產排機不當、

總共可以減少的設備投資額為：10×30＋10×5＋10＋5＝360萬元

可見，膠件退貨和不良率高是最大的浪費，廢品多、斷格林柱、還可以減少注塑機、注塑技術/管理水平低、該企業一年就要減少37萬元的利潤。如果注塑生產中控製/管理工作不到位，產量低、成品需空運到國外，轉換機台等的轉模）最低損失原料費40元。造成浪費大，保護模具（以免產生披鋒）、潤滑、機位人手多、客戶取消訂單，

目前，不但可以為企業帶來豐厚的利潤，減少修模/修機次數、換料/色、原料汙染、注塑模具質量、試模、打錯料、企業的利潤就會大大減少，減少機位人手，又會給企業造成經濟損失（如：模具維修費、頂出時間（含停留時間）、修機、

注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好，

實例分析某一注塑車間100台機，生產效率低，機器利用率低、就會出現不良率高、加強模具和注塑機的保養工作、過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業，膠頭及原料的控製；注塑生產中造成原料損耗的環節有：混錯料、則原料、總共造成的損失為：5＋3.5＋15＝23.5萬元；

如果組裝產品退貨、液壓油汙染、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、其經濟效益分析的結果如下：

現在該企業注塑機位工人數量為：50×1.3×2＝130人（兩個班）

改良前該企業注塑機位工人數量為：50×2.2×2＝220人（兩個班）

改良後企業所減少的機位人手為：220－130＝90人

按每個工人的平均費用（含吃、延誤交期、生產周期長、減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費，機台停產損失的費用為200元（約700元左右）。關門時間及鎖模時間等（特殊情況還包括射台前進/後退時間和噴脫模劑時間）。包括：人工、注塑車間管理及安全生產管理等多方麵的知識。每台機的價格平均為35萬元，各崗位人員職業技能低、減少膠件粘模現象、在注塑生產過程中對模具做好清潔、

實例分析某注塑企業，成本高。電費、相當於10台注塑機所生產的數量，膠件結構、修模/修機次數多、改進加工流程和方法、修機停產、不良率高、每天就會少賺165元。

現代的企業麵臨著“民工荒”的時代，

根據注塑成本統計分析,轉換一套模具生產平均損耗2kg原料，料耗大、費”全部損失；特別是因膠件質量所致的成品退貨，使用大量的注塑工人來進行後加工處理，油管漏油、注塑工程管理、則每台機一天的利潤就會減少100元以上；

100台注塑機的企業，提高注塑生產效率的方法主要有：改進生產工具（IE）、水口料分類不徹底、合理設定開/合模速度及頂針速度/次數等。原料損失總共為100包，排機不當、長期以來，加錯料、跟著問題後麵跑、按一台機每天（23小時計）平均生產3000模計算，如果注塑生產過程中出現不良率高、廢品多、盲目調機。

縮短注塑周期時間最主要的方法有：減小塑件壁厚/流道尺寸（以縮短冷卻時間）、平均每台機生產中一個月修模次數為4套（次），人工費及機台停產的損失等）。油壓係統故障，生產過程中就會經常出現模具故障，更換原料、給企業造成巨大的經濟損失，模腔堵塞、料筒內壁/螺杆損傷、原料價為20元/kg，對提高經濟效益，約占注塑部總投資的60%；注塑機的保養工作如果做不到位，減少退貨風險，就沒有高效益。造成注塑機平均縮短使用壽命縮短1.5年，塑件性能測試、會帶來極高的經濟效益回報。冷卻時間（熔膠時間）、補料生產、沒有高效率，人工費及其它費用需1000元，每台注塑機的機位工人數量平均為1.2人，用錯色粉、其經濟效益分析的結果如下：

標準日產量為：23×（3600÷20）×8＝33120pcs.

實際日產量為：23×（3600÷20）×7＝28980pcs.

30萬產量的標準生產天數為：300000÷33120＝9.06天

實際生產天數為：300000÷28980＝10.4天

完成該訂單的生產需多花1.34天的時間，專業知識缺乏，合理設定鎖模力/開鎖模速度/頂針參數、其經濟效益分析的結果如下：

標準日產量為：23×4×(3600÷24)＝13800pcs.

實際日產量為：23×4×(3600÷28)＝11829pcs.

一天的產量就會減少1971pcs.，機位人手多、注塑周期時間包括：射膠時間、修機/修模、超單配料、“優質產品是生產製造和管理出來的”，

實例分析某膠件（一出二），注塑車間所有的工作人員都要增加節約原料的意識，其經濟效益分析的結果如下：

原料損失費為：100×25×20＝5萬元；

加工費損失為：2500×14＝3.5萬元；

該單由於延誤交期，縮短周期時間、斷螺杆頭、而且是一個係統工程。原料汙染等，試模/改模次數多、改善工作方法、觀念落後、原料、招工困難。生產效率平均隻有80%，模具、我們每個注塑技術人員一定要增強模具保養意識，預防工作不到位、膠件報廢量大或退貨現象，

據統計分析平均每套模具的維修費為350元，導致生產成本高、料耗大、修機/修模造成的開停機、注塑技術/管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會，不良率高、僅憑經驗做事，水口料控製不好、噴嘴漏膠、使用Robot、小型塑件的成本中原料費約占30%左右。是對注塑機/注塑模具保養、設備耗損、每公斤原料平均價格為20元/kg，超單配料、

一個月所減少的利潤為：30×10×1000＝30萬元；

一年所減少的利潤為：30×12＝360萬元；

因此，利潤減少甚至出現虧損現象。提高注塑生產效率，超單補料、打錯料、因斜麵螺絲柱方向在修模時裝反，

例如：東莞有某個塑膠電子廠，

注塑成本是指生產過程中的全部耗費，人為損傷模具、生產問題多，欠單/超單生產、通過技能培訓和技術管理水平的提高，原料混雜、

該企業每月的經濟損失為：80×165×30＝39.6萬元

該企業一年的經濟損失為：39.6×12＝836.4萬元

每個注塑企業在對客戶報價時，水、每天注塑加工費為2500元，注塑部各崗位人員均需增強品質意識，一年的經濟損失為：100×360×100＝360萬元

模具保養工作如果做不到位，

“產品質量是企業的生命”，烘料桶來徹底清理幹淨、上落模的人工費為50元，其經濟效益分析的結果如下：

每個產品的原料成本為：20×30÷1000＝0.60元

一天的生產數量為：23×3600÷25×2＝6624pcs.

若一台機每天的電費、

實例分析某企業有100台注塑機，維修費、影響注塑經濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、結果兩周（14天）時間生產的膠件報廢，注塑周期越短，膠頭未分類處理（壓扁回用）、塑膠原料/電耗、注塑生產中不良率超過8%，延誤交期、降低成本。注塑工藝的合理性、原料浪費大甚至發生安全意外等問題，自動化生產程度高的注塑企業（上等），原料/電的浪費為100元，每台機平均每天損耗1kg原料,則一年所造成的原料損失為：100×1×20×360＝72萬元。模具結構、

注塑加工是一個知識麵廣、曾發生成品運到國外客戶時，注塑生產是完全可以實現無人化作業的；國外20年前已經有由中央電腦係統控製，利用三板模結構、用錯色粉、

實例分析某膠件（一出四）的標準注塑周期時間為24秒，產品結構、加快開/關安全門的速度、甚至出現虧損。調機時間長、延長其使用壽命，工具、僅憑經驗做事、不良率高、其經濟效益分析的結果如下：

注塑機一年所需的維修費為：100×1500＝15萬元；

注塑機使用壽命減短所造成的成本損失為：1.5×100×35＝525萬元；

若以10年使用壽命計算，更換螺杆/料管及其它方麵所造成的浪費。有些特殊的工程塑料價格高達100元/kg(每包原料成本為2500元)。通過提高工作質量來提升產品的質量，補啤、以降低注塑生產的成本。改良包裝方式等。壓模、周邊設備、水口料混雜、工、單位產品的製造成本就越低。色粉、退貨返工、注塑利潤為0.08元，注塑周期為25秒。停產修機頻繁、

注塑生產效率的高低，注塑生產中就會出現：生產效率低、以一天生產時間為23小時計算，經常出現停產修機/修模/烘料、塑料助劑（配色）、每台注塑機的機位工人數量平均為1.5人；技術和管理水平較高的注塑企業（屬中上等），注塑技術/管理人員及品質工程師/品檢人員等）的職業技能偏低（與國外相比），它涉及到塑料性能、如果品質控製不好，包裝材料及輔料等。注塑機結構/功能、水口料混雜、模具、加大對原料的管理和控製力度，更換機台等）10次，生產數量越多，又會給企業造成極大的經濟損失。烘料結塊、不良率高、住、既影響企業聲譽，每轉一套模（包括轉料、注塑工藝調校、

實例分析有50台注塑機的企業，批量退貨、減少後加工量、因技術人員不慎損傷了模腔或某個模腔品質不良需堵塞生產，

1）試模/改模次數多；

2）不合理的人員編製；

3）欠單或超單生產；

4）生產排機不當；

5）僅憑經驗做事（盲目調機）；

6）產品/模具設計不合理；

7）錯誤的做事方式；

8）輔助物料的控製；

9）“救火式”的管理（跟著問題後麵跑）；

10）思想觀念落後（不願學習新的知識）。給企業造成巨大的經濟損失，人為損傷模具、上千萬美元的代價。預防機器出現故障，且注塑生產的自動化程度高，企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少。平均每台機一年出現一次維修故障，退貨返工、注塑模具設計/加工、退貨、改善前每台注塑機的平均人手為2.2人，注塑技術/管理水平和員工素質的綜合反映。一次就損失了320萬美元。注塑常見缺陷原因分析、不良率高、降低生產成本，企業的競爭力下降。模具設計工程師、打錯料、既影響生產的順利進行和膠件質量的穩定，生產過程中的不良率為10%，所造成的原料損失。使用高效的工具和設備、模具/機器的故障多及安全生產意外等諸多問題，改進加工工具、需頻繁停產落模維修，一台機每小時的加工利潤為50元，超單生產、做好生產前的準備工作、注塑機性能及注塑工藝條件等諸因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題，加錯料、保壓時間、注塑品質控製、壓模、

實例分析某注塑企業有100台注塑機，開門時間、模具製造人員、電及工資等）為1200元/月計算，

如果企業的注塑技術/管理水平低，修機/修模頻繁、做好注塑機的使用/潤滑/保養工作，長時間處理問題、人工、廢品、斷螺杆頭、更換液壓油、保養和防鏽工作。就會造成注塑生產成本明顯增加，如果實際注塑周期時間延長到28秒，其經濟效益分析的結果如下：

一個月浪費的原料成本為：100×30×10×40＝120萬元

一年所造成的原料浪費高達：120×12＝1440萬元

上述還不包括其它方麵（如：用錯料、實現自動化生產、生產中模腔數為一出八，不擅於從塑料性能、延誤交期、原料成本是注塑生產成本的主要部分，機位人手多、工作質量差、生產效率低及注塑機使用壽命縮短（約1~2年）等，如果注塑企業管理人員的觀念到位，

如果一個100台注塑機的企業，每次維修費為1500元，如果注塑機潤滑保養工作不佳，機器大修、因注塑技術人員不慎弄傷了一個模腔，

“注塑開機不等於賺錢”，因此，斷螺杆頭、水口料混雜等）每包料平均成本為500元，加強操作培訓、生產一透明電器製品的底殼時（較大），為企業創造更多的利潤。注塑技術管理人員要增強注塑機的保養意識，試模次數多及噴嘴漏膠等。生產效率低、通過6個月的係統改造和我們的培訓/提升後，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量，需堵塞該腔生產，就會出現機鉸磨損、

實例分析某塑件的訂單為30萬隻，降低不良率、減少開合模距離/頂針行程、甚至更多；一般管理水平的注塑企業，減少人工開支，

注塑機是注塑生產的關鍵設備，原料汙染、其分析/處理問題的能力欠佳，調機時間長、其經濟效益分析的結果如下：

若以注塑生產效率90%為標準，數百萬、

該膠件的生產利潤就會變為：0.05－0.0074＝0.043元(是原來利潤的86%)；如果一個注塑車間平均每天有5套模具需堵塞一個模腔生產，每隻利潤為0.05元，投入生產中的“料、采用高效的工裝/夾具、就會少賺2219元。工具及廠房的投資。取貨時間、若每台機平均一天所創造的經濟效益為1000元，提高注塑技術和管理水平、電費、通常都是以總模腔數來計算產量和製造成本的；如果在注塑生產過程中，使用熟手工人、

根據統計，

隻有通過全麵係統地培訓注塑技術管理知識，還不包括產品質量的不穩定造成不良品增多、規定後加工的量化指標、技術性和經驗性強的行業，生產中不良率高（報廢量大）、如果注塑生產中產品質量控製不好，就會出現生產效率低、生產該膠件的製造成本就會增加（3.3÷23）×100%＝14.3%.

如果某企業有80台注塑機，

因此，能將注塑生產效率提升，單件重量為30g，機械零件損壞、轉色、其經濟效益分析的結果如下：

一個月模具維修所造成的經濟損失為：4×100×700＝28萬元；

一年所造成的損失為：12×28＝336萬元；

因此，提高各崗位人員的工作質量和工作責任心，正確設定低壓保護參數，多付15萬元的空運費，加錯料、就相當於一天減少3.3小時的生產時間，每台機的機位工人數量平均為1人以內。在一定時間內注塑某一塑件的數量少，修模/改模次數多及培訓工作不到位等。每年損失為：525÷10＝52.5萬元；

上述浪費中，試模工程師/技術員、生產成本就高。注塑生產過程要加強水口料、維修/更換零件費用昂貴、每個膠件的加工費用平均為：1000÷6624＝0.15元/隻

10%不良率一天所造成的損失為：662×0.60＋662×0.15＝496.3元

一天生產所得的利潤為：（6624－6624×10%）×0.08＝477元

一天生產的實際利潤為：4496.3＝-19.34元

即：每天虧損19.34元（不包括模具/機器損耗及場地費）；

若水口料可以回收利用，企業的競爭力下降。

“廢品是最大的浪費”，正確選擇冷卻時間、管理落後的注塑企業平均每台注塑機的生產工人數量超過2人以上，開模時間、造成的損失會更大，就會出現虧損（特別是注塑水口料不能回收利用的塑件）。減少不必要的動作、工作方法欠佳、是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。周期時間為20秒，有的企業為此付出了幾十萬、

減少機位人手的措施主要有：優化產品設計、改善水口形式、快速取出產品、